在智能制造领域中，人与机器各自所扮演的角色和定位，近年来一直是个热门话题。隶属于中国航天科工集团第十研究院的贵州航天电器股份有限公司（简称“航天电器”），便是凭借智能制造一飞冲天，成为目前中国自主可控电子元器件制造领域的领军者。
采访中，公司工会负责人告诉记者，通过自主开发并成功应用多条“智能制造”生产线，航天电器在不增加任何人工成本的情况下，销售额从2009年的4亿元增长至2017年的26亿元，智能化建设已经越来越触及企业思想观念层面，推动着管理流程的优化和企业资源的整合。
智能应用让装配效率“飞”
连接器是航天电器的核心产品之一，长期以来，虽然在国内处于技术领先地位，但生产线却一直以人工生产装配为主。这就使得生产效率得不到提高，生产质量一致性较难得到保证。为解决这个问题，2016年，航天电器与航天云网、德国西门子公司合作，打造J599系列连接器智能制造样板间。
“这条生产线，也被列为贵州省智能制造样板间示范项目。”航天电器智能制造工程部部长李焕军告诉记者，生产线投入使用后，将实现全装配自动化率不低于60%。“以前我们的生产线，每一个环节都由人工来完成。在一些环节，工人做完一道工序，就要端着托盘把原件传给下一道工序的工人。而智能化样板间投入使用后，这些生产环节就可以通过机器完成，并且自动传输到下一个环节。”
走进智能制造车间，记者看见一台台精密设备布满车间，很少见到工人。“同样规模以前最少需要60人，样板间运行后只需要15人。”李焕军说。
记者了解到，2012年以来，航天电器通过智能制造提升，生产线的员工人数下降53.3%，人均月产量从3.3万件提升至10.7万件，合件的整体合格率也由80%提升至95%以上，装配效率在现有基础上提升了200%。
抓好“工人参与”这个环节
“智能制造”的推行，是否意味着工人要失业？记者了解到，航天电器并没有主动辞退一名工人，反而格外重视智能制造车间设备的“工人参与”环节。
新设备在应用初期，总会出现些小毛病，在一些制造型企业，工人们对使用新设备会有抵触情绪，认为占用工时影响自己的收益。对此，在新设备使用阶段，航天电器便给予工人们“使用补贴”，当设备出现故障时，非但不扣除工人工时费，还重奖那些及时反馈故障信息并能拿出“金点子”的人。对于因为上马智能设备而要取消的工种，所有岗位职工经过轮番技能强化提升后，进入全新岗位工作。
“很多企业以为智能制造就是减少工人，依赖设备，这个认识是错误的。抓不好‘工人参与’环节，再厉害的设备也用不好。”航天电器接触件车间主任孙军告诉记者，这样可以有效打通“研发-使用-再研发-再使用”环节，形成机器与工人、企业之间的良性闭环，倒逼工人主动提升技能，最终促进企业效益提升。
以孙军的车间为例，工人从60人减少到15人，绕线工、点焊工等这些工种都消失了，但产品合格率却从80%提升到了95%。在航天电器，随时可见研发部门的工作人员来车间听取工人建议，并一起完善改造方案。
“以前我只会拿着放大镜切铜丝这一项技能，但现在不同了，我会操作智能设备了。”接触件车间的张伟告诉记者，他2005年进厂当了一名绕线工，经过几年的岗位磨炼，他的产品合格率在60%左右。上了智能设备后，张伟有了危机感，他不但主动报名参加高级工学习班，还自修了智能机械设备维修专业，如今在新岗位上，他生产的产品合格率大为提升，收入也增加了不少。
创新不止于智能化生产
记者了解到，其实，从2009年起航天电器就开始布局智能制造了，如今智能制造工程部已经成为仅次于公司研发部的第二大部门，一项项酷炫“黑科技”，诞生于这个团队。
为了最大限度地保障每个团队人员有创新热情，航天电器对这个拥有百余人的部门制定了一套新机制。除了实行项目管理制，奖惩按照“能上能下、能进能出”来运行，还有就是包容失败。公司总经理王跃轩坦言：“我允许他们失败！”
以前，当研发团队有创新技术时，需要等到新技术在设备上使用成熟后才给予全额奖金。“一般来说，奖金要想全拿到要等两年时间。现在只要出了新技术，就给全额奖金，创新是等不起的。”王跃轩说。
记者了解到，智能制造工程部每年可完成300余项科研任务，研发速度甚至超过一些东部沿海省份的专业自动化设备制造公司。“实际上，我们这个部门和当年的西门子公司一样，结合企业实际迅速拿出产品，再围绕产品做设备，最终对外输出设备。”李焕军告诉记者。
对于智能制造，航天电器还主动延伸拓展到了大数据领域，通过与贵州工业云合作，在云平台等系统上无缝集成，从客户下单到生产的数据可同步共享。
“我们实现了以订单驱动设备生产，从用户发布需求到订单交付，整个过程15分钟在APP上便可完成。下计划、做调度、盘库房真的成了过去式。”回顾航天电器融合智能制造的发展过程，王跃轩说，这是制造业在转型升级中的一个必然过程，“大数据也是我们管理智能化的另一把钥匙。而这把钥匙，将会给传统制造业带来巨大的变革。”
